Firma obserwuje wzrost kompleksowości widoczny poprzez aktywny wzrost SKU, co wpływa na produkcję, a także wzrost kosztów sprzedaży i wsparcia rynku. Konieczne jest zmniejszenie aktywnego portfolio SKU o min. 5% rok do roku.
Podjęte działania
Przygotowanie projektu
- Kryteria analizy i określenie priorytetu optymalizacji.
- Wsparcie i niezbędne potwierdzenie decyzji (w tym włączenie decydentów) na potrzeby realizacji projektu.
- Harmonogram działania z ustalonymi kamieniami milowymi.
Analiza
Punkt startowy(odniesienia)
Itemy (SKU) w fabryce zdefiniowane jako priorytetowe dla projektu. Wyroby promocyjne poza analizą, do sprawdzenia na dalszych etapach projektu. Finalnie ~ 900 SKU w analizie.
- Wszystkie itemy zweryfikowane na podstawie danych rok do roku, wolumenu, kompleksowości i wpływu finansowego (marża).
- Zdefiniowana minimalna ilość wyrobów w danym SKU w celu zapewnienia optymalnego (obliczonego) cyklu produkcyjnego.
- Elementy opakowania poddane analizie pod kątem wpływu na złożoność (rozmiar, rodzaj opakowania, opakowanie transportowe i paletyzacja).
- Analiza ABC wszystkich SKU w celu ustalenia priorytetów produkcyjnych.
- Przegląd cyklu życia SKU w celu uniknięcia eliminacji nowo wdrożonego itemu na wczesnym etapie.
W wyniku powyższej analizy, biorąc pod uwagę wszystkie kryteria, jednostki SKU zostały pogrupowane w trzy grupy ( analiza ABC).
Proponowane działania
- Nowe SKU (wdrożenie) – nie są wymagane żadne konkretne działania.
- Rosnące SKU (w porównaniu z poprzednim okresem) – brak konkretnych działań.
- Stabilizacja SKU- rewizja portfela pod kątem możliwości optymalizacji
- Spadek SKU- obszar analizy i akcji.
– Możliwość harmonizacji z inną grupą językową.
– Przeniesienie volumenu na inny format produktu i zmiana strategii rynkowej.
– Zmiana źródła zaopatrzenia, jeśli to możliwe (tj. Inny zakład, koprodukcja,
wspólne pakowanie innych SKU).
– Zakończenie produkcji.
Wyniki
Efektem całego projektu jest wiele korzyści.
Zmniejszenie portfolio
Większość wolumenu została skonsolidowana w ramach innych, istniejących SKU. Dzięki temu istnieje ciągłość dostaw produktu na rynek bez bezpośredniego wpływu na sprzedaż. Analiza przyniosła zmiany w 89 SKU – w konsolidacji 80 SKU i 9 SKU wycofanych z produkcji.
Wydajność linii produkcyjnej została poprawiona dzięki zwiększeniu długości cyklu produkcyjnego (większa ilośc/cykl) SKU i redukcji zmian. Średnia ilość szt/ SKU została zwiększona o 10%.
Dodatkowy wygenerowany wolny czas produkcyjny o ponad 6% wynosi ~ 2500 minut.
Projekt został zrealizowany z sukcesem poprzez:
- Redukcję projektów graficznych (artwork).
- Optymalizację zapasu opakowań.
- Zmniejszenie liczby zmian (changeover).
- Eliminację odpadu produkcyjnego.
- Wzrost wydajności cyklu produkcyjnego.
- Optymalizacja zapasów.
- Zwiększenie wydajności zakładu.
Ogólny wpływ to nie tylko optymalizacja portfolio, zmniejszenie zapasów, mniejszy wpływ na środowisko, wzrost cyklu produkcyjnego i kilka innych korzyści.
W znaczącym stopniu jest to działanie, pozwalająca stworzyć przestrzeń dla innowacji, nowych projektów i ekspansji biznesu. Ponadto – to prawdziwe ograniczenie kosztów, ponieważ dostarczone zostało ponad 150 000 EUR oszczędności rocznie.
Czas realizacji takiego projektu zależy od wielu czynników, w których ostateczna decyzja jest kluczem do dalszych działań. Średnio proces analizy, weryfikacji, dostosowania i wdrożenia trwa około 3-6 miesięcy. Wymiana zapasów i pełny wpływ na rynek zależą od zużycia stocku, które, w niektórych ekstremalnych przypadkach, szczególnie dla określonych SKU, mogą trwać od 6 do 12 miesięcy.
W swojej karierze wdrożyłem wiele projektów optymalizacyjnych w różnych obszarach. To nigdy nie jest taki sam sposób pracy we wszystkich branżach, dlatego konieczne jest szczególne podejście i skupienie. Wiem co należy zrobić, jestem wykwalifikowany i doświadczony w takich działaniach. Zapewniam osiągniecie zakładanego celu – zgodnie z umową.